Kompetenz bei Polyurethan

Bauteile aus Polyurethan sind in allen Bereichen des Alltags zu finden. Sei es als Isolationsmaterial bei Kühlmöbeln oder Gebäuden, in Polstermöbeln genauso wie in Sportartikeln oder als Dämpfungselemente in Fahrwerken. Ein besonders vielseitiger Anwendungsbereich für Polyurethan ist der Fahrzeugbau. Dort findet man PUR in Instrumententafeln, Türseitenverkleidungen, Mittelkonsolen, Dachhimmeln, Sitzen, Kopfstützen, Lenkrädern oder auch im Fahrzeugaußenbereich, z. B. als Stoßfänger oder Spoiler.

Mehrwert durch Technologiebündelung

Für die Herstellung derartiger Produkte aus Polyurethan bietet FRIMO speziell auf die Kundenbedürfnisse zugeschnittene Fertigungslösungen an. Dabei steckt das größte Entwicklungs- und Einsparpotential im Beherrschen des Gesamtprozesses, in dem das exakte Zusammenspiel der Technologien einen entscheidenden Mehrwert für den Kunden bringt.

Speziell im Fahrzeugbau kommt die vernetzte Polyurethankompetenz von FRIMO zum Einsatz bei der Fertigung von Cockpitkomponenten wie Instrumententafeln, Mittelkonsolen, Handschuhkastendeckeln oder Airbaglösungen. Im Bereich der Isolation und Akustik gehören dazu Bodengruppen, Motorraumisolation, Hutablagen, Kofferraumverkleidungen, Dachhimmel etc. Bei Exterieur-Anwendungen liefert FRIMO Polyurethan-Kompetenz für Spoiler, Schweller, Stoßfänger, Dachmodule oder auch Glasumschäumungen. Hinzu kommen nahezu alle weiteren Innenraumbauteile wie Tür- und Seitenverkleidungen, Armauflagen, Sitz- und Rückenlehnenverkleidungen, Verkleidungen der A-, B- und C-Säulen, Sonnenblenden, Lenkräder und vieles mehr.

Optimierte Polyurethan-Werkzeugtechnik

Die meisten der oben genannten Applikationen bestehen aus drei Hauptkomponenten. Eine  genarbte Haut oder Folie bildet die sichtbare Oberfläche, die für die Optik und einen Teil der Haptik verantwortlich ist. Derartige Häute werden in der Regel durch Verfahren wie Slush- oder Sprühtechnik oder durch  Thermoformen hergestellt. Unter der Haut befindet sich der Polyurethan-Schaum, der für die weiche Haptik von Bedeutung ist. Je nach gewünschter Härte und anderen Eigenschaften steht eine große Bandbreite an Schaumsystemen unterschiedlicher Hersteller zur Verfügung. Die ausreichende Stabilität  liefert der unten liegende so genannte Träger. Neue Spritzgießtechniken ermöglichen Teile mit sehr hoher Stabilität und vielseitiger Funktionalität bei gleichzeitiger Gewichtsreduzierung. Dies ist besonders unter Wirtschaftlichkeitsaspekten ein wesentlicher Faktor.

Bei der Fertigung von geschäumten Bauteilen wird zunächst die vorgeformte Hautoberfläche in das Unterteil des Schäumwerkzeuges eingelegt. Im nächsten Schritt wird der vorgeformte Träger auf das Werkzeugoberteil aufgelegt. Anschließend wird das Polyurethan entweder in das geschlossene oder offene Werkzeug zwischen  Haut- und Trägeroberfläche eingebracht. Schließlich reagiert das Polyurethan im Schäumwerkzeug, expandiert und füllt den kompletten Raum zwischen Haut und Träger mit Schaum aus.